化工最大的痛点就是安全

因为化学反应会发生不可控制的高温和爆炸，所以如何在生产流程中更安全和更优化。

1. 将生产设备模块化，简化维护和操作的复杂性。
2. 生产场所和物料储放的合理布局，将储存和输送自动化。
3. 在生产过程中的实时数据和视频监控。定点传感器和仪表等数据及时传递给中心操作室。达到预设数据及时响应警报装置。
4. 收集生产作业的温度、压力、转速、原料和相关设备参数到大数据中心，通过建模和算法进行预测、分析和判断生产的状态。
5. 通过传感器、摄像头、仪表装置、机器人进行无人的守护和巡航。
6. 打通从PLC（DCS）- MES - ERP的全信息渠道。

化工行业迫切需要产业数字化变革。化工行业因投资大，产品生命周期长，数字化能够 显著提升企业成本优势。尤其对精细化工品企业，其打通研发与终端的通道需求日益迫 切，数字化可以进一步实现资源的有效配置。欧美企业如科思创、巴斯夫、朗盛等在数 年前就开始了数字化转型的探索，通过成立专业职能部门，系统性地利用大数据、AI 等 数据收集、分析、处理手段赋能产业，让所有的工厂生产与决策更加高效、智能与安全

供应生产销售全链路渠道

智能供应链：集成信息，增加与关键客户的联系，提高供应链稳定及时性，降低供应成本。

数据化链接生产流程：以智能终端概览全流程关键信息，预测装置维修节点，优化反应过程。

灵活的创新文化：通过计算机模拟仿真创建研发新方法，搭建学术、工业化沟通桥梁。研发进程共享，加速产品上线进程。

数字化时代商业模式：提高用户粘性；辅助寻找潜在客户；创建数字生态；提供一体化服务。

研发、生产、销售智能决策等的全流程可视化；数字化终端；5G物联、生产设备、运输设备等实现物流、资金流、信息流的全方位，提高效率和安全度；创建线上线下销售渠道。

安全生产是化工企业的第一生命。生产过程安全与优化是化工企业保持长期竞争优势的 最佳手段，化工行业危险性主要存在于：1）原料、中间体等物质存在危险性，部分危险 化学品具有易燃易爆有毒等特点，在运输存储以及生产的过程中容易发生危险；2）工艺 危险性，化工企业生产工艺通常较为复杂，由于设备、动力、工艺、报警器误判等问题 引起的非计划停工时有发生，不仅造成大量经济损失，也容易造成安全问题；3）维护危 险性，出于化工原料以及工艺的危险性，维修员对化工装置的维修易发生爆炸、触电、 机械伤害等事故。

巴斯夫是化工企业数字化的先行者。虽然全球多数化工厂已经在安全管控下做足功夫， 但是化工装置的复杂性以及人工操作的失误总会带来一些意外。公司通过 5G 等新兴技术， 赋能“研发+生产+供应链打造”，尤其在化工厂安全平稳运行方面提供了示范作用。主要 体现在：

► 研发：巴斯夫通过计算机模拟以及实验设计预判相结合的方式来帮助研发人员更好 的理解体系，减少无效实验，减少实验风险，并且在短时间里可以实现更多的创新 内容。

► 生产：一方面通过智能制造提升生产安全性，以巴斯夫位于凯泽斯劳滕的试点智能 工厂为例，其洗手液等产品的生产已经完全实现供应链全流程智能化自动化与生产 柔性化。另一方面通过数字化 EHS4.0 实现智能定位系统，培育安全文化，提升预警 与危机处理能力：从电子围栏准入管理、承包商管理，到化工车辆定位（包括规定 路线和指定目的地等）、化工设备定位（库存清点和备件查询等）；并可以通过安全 指数热力图实现安全管理；提供 SOS 报警、化工人员定位、人员滞留报警、应急响 应人员清点等功能。同时，巴斯夫与软件公司 SAP 合作，依托基于云技术的物联网 SAP 资产智能网络软件 SAP Asset Intelligence Network，提升关键设备安全运行能力。

► 供应链安全：以巴斯夫本土供应链为例，巴斯夫在德国路德维希港部署了 5G 宽带 网络，以 5G 高速、低延迟、高稳定性的特点，实时传输现场资料，便于后台人员与 一线操作人员的实时互动交流，有望实现车辆的自动引导、无人机巡检以及应急指 挥等，充分加强了危险品运输过程的安全性。

数字化是化工安全升级的重要保障。智能研发、生产与供应链打造极大的解除了人工与 危险化学品的接触，还可以通过智能检测提前发现潜在的风险。

数字化制造（P:digital manufatturing）是数字化转型（D：digital transformation）在制造业的具体实现，金宗数字化制造技术将会改变产业链的每个环节：从研发、供应链、工厂运营到营销、销售和服务。设计师、管理者、员工、消费者以及工业实物投资产之间的数字化链接将释放出巨大的价值，并彻底刷新制造业的版图。